Sement istehsalında material daşıyan borular, ayırıcı korpuslar, siklonlar və novlar kimi avadanlıqlar uzun müddət yüksək sürətli zərbəyə və sürüşmə aşınmasına davam gətirir ki, bu da metal substratların sürətli itkisinə və dayanma zamanı texniki xidmət xərclərinin artmasına səbəb olur. Aşınmaya davamlı alüminium oksid keramika astarının tətbiqi xidmət müddətini əhəmiyyətli dərəcədə uzadır. Bu astar yüksək temperaturda sinterləmə yolu ilə əmələ gəlir, alüminium oksid tərkibi ən azı 92%, həcm sıxlığı ≥3.60 q/sm³, Rokvell sərtliyi (HRA) 85-dən yuxarı və aşınma həcmi 0.1 sm³-dən aşağıdır (GB/T 8489-2006 standartına uyğun olaraq sınaqdan keçirilmişdir).
Ənənəvi aşınmaya davamlı polad lövhələrlə (məsələn, NM400) müqayisədə, alüminium oksid keramika astarları təxminən 5-8 dəfə yüksək aşınma müqaviməti, aşağı səth sürtünmə əmsalı (quru şəraitdə təxminən 0,2-0,3) ilə yanaşı, materialın yapışması və tıxanma risklərini azaldır. Keramik plitələr epoksi qatranı və ya qeyri-üzvi yapışdırıcı istifadə edərək avadanlığın daxili divarına bərkidilir, işləmə temperaturu -50°C-dən 300°C-yə qədər və qısamüddətli tolerantlıq 500°C-yə qədərdir. Tipik sement zavodu şəraitində keramika astarları şnurların xidmət müddətini 6 aydan 36 aya qədər uzadır.
Bu astar sement zavodlarında dəyirman yem novları, ayırıcı istiqamətləndirici qanadlar, siklon konusları və klinker daşıma boruları kimi vacib komponentlərə uğurla tətbiq edilmişdir. Sahə məlumatları göstərir ki, orta material hissəcik ölçüsü 30 mm və xətti sürət 15 m/s olduqda, 12 aylıq davamlı istismardan sonra keramika plitə səthlərində aşınma dərinliyi cəmi 0,2-0,5 mm-dir və avadanlıqların texniki xidmət intervalları orijinal müddətin dörd qatına qədər uzadılır. Modul keramika lövhələrində və ya mozaika plitə yamalarında mövcud olan astar müxtəlif əyriliklərə və struktur formalara malik avadanlıqlara uyğunlaşır.
TəşviqSement mühəndisliyi avadanlıqlarında aşınmaya davamlı alüminium keramika astarehtiyat hissələrinin istehlakını və dayanma itkilərini effektiv şəkildə azaldır, istehsal xətlərinin ümumi iş sürətini artırır. Quraşdırma zamanı substrat səthinin təmiz və yağsız olduğundan əmin olun; yapışqanın bərkimə müddəti ən azı 24 saat olmalıdır (25°C-də). Materialın düşmə nöqtələrində 45°-dən çox zərbə bucaqları üçün zərbəyə davamlılığı daha da optimallaşdırmaq üçün bufer təbəqəsi tövsiyə olunur. Bu texnologiya sement sənayesində bir çox aşınmaya qarşı qorunma dizayn standartlarına daxil edilmişdir.
Yazı vaxtı: 13 aprel 2026